Lamborghini sta forgiando avanti con fibra di carbonio forgiata
Trentacinque anni fa, la McLaren rivoluzionò sia gli sport motoristici che il mondo delle auto in generale. Basandosi sulle lezioni apprese dall'industria aerospaziale, la McLaren presentò la prima auto da corsa di Formula 1 con una vasca in composito di fibra di carbonio (CFC) al posto di una struttura in lamiera di alluminio incollata e rivettata. Il successo di quell'impresa a sua volta permise la nascita dell'auto sportiva McLaren F1, opportunamente chiamata, che aveva una monoscocca in CFC stampata che fungeva da abitacolo passeggeri e nucleo strutturale.
Da allora, il trickle-down tecnologico è continuato, goccia a goccia, dagli aerei alle auto da corsa, alle supercar e, di recente, alle auto da strada a prezzi accessibili. Al salone dell'auto di New York di quest'anno, Toyota ha presentato il suo Prius Prime ibrida plug-in dotata di portellone posteriore CFC, consentendo un risparmio di peso di otto libbre rispetto all'acciaio stampato e saldato a punti standard.
Feraboli ebbe un'idea migliore: eliminare l'autoclave. Quello che lui e Lamborghini brevettarono come Tecnologia Forged Composites (FC) semplificato e accelerato il processo di stampaggio. Fase uno: caricare fibre di carbonio tagliate e orientate casualmente impregnate di resina in uno stampo in acciaio a due pezzi. Fase due: applicare calore e 1200-1500 psi di pressione. Dopo soli tre minuti, la parte CFC è indurita ed è pronta per essere rimossa dallo stampo e rifinita. Ci sono voluti otto anni per sviluppare questo processo per realizzare i circa 1000 telai dei finestrini, rinforzi e rinforzi delle nervature che vanno in ogni Boeing 787 Dreamliner. La parte difficile è stata convincere la Federal Aviation Administration che questo metodo di produzione, a partire da quello che viene chiamato composto per stampaggio di fogli di carbonio tagliato, è fattibile. Trasferirlo dal 787 alle Lamborghini è stato relativamente facile.
Nel 2010, al salone dell'auto di Parigi, Lamborghini ha presentato la concept car Sesto Elemento per mostrare la sua svolta FC. La vasca strutturale, i pannelli esterni e i bracci di controllo delle sospensioni, l'80 percento dell'auto in peso, sono stati realizzati utilizzando metodi FC.
Feraboli ha lasciato l'UW nel 2013 per fondare l'Advanced Composites Structural Laboratory (ACSL) della Lamborghini nel distretto Interbay di Seattle. Questa struttura di 8000 piedi quadrati, attualmente composta da cinque dipendenti, è in collegamento con un Advanced Composites Research Center di 60 persone presso la sede centrale della Lamborghini a Sant'Agata Bolognese, in Italia. L'ACSL promuove anche la causa della fibra di carbonio eseguendo test per vari aeromobili e produttori di attrezzature sportive, organizzando sessioni di formazione della durata da uno a cinque giorni e ospitando un museo dedicato ai modelli in scala della Lamborghini.
Maurizio Reggiani, membro del consiglio di amministrazione Lamborghini responsabile di R&S, definisce la tecnologia FC il "cavallo di battaglia" dell'azienda che alla fine soddisferà molte esigenze strutturali, di pannelli della carrozzeria e di finiture cosmetiche. Un problema che deve affrontare è il marketing di un'estetica diversa, che assomiglia di più al marmo o al legno di radica rispetto al tradizionale tessuto nero intrecciato, per i suoi componenti di supercar. Per incoraggiare l'accettazione, Lamborghini sta già facendo infiltrare parti FC nei modelli di produzione. Il primo componente semi-strutturale è un pannello del tetto verniciato e rimovibile per la Aventador decappottabileIl rivestimento del vano motore FC è disponibile come optional da $ 7000 su l'HuracánUn pacchetto interno composto da quattro bocchette di aerazione, battitacco, maniglie delle portiere e finiture della console centrale con l'aspetto FC sotto una vernice trasparente lucida sarà presto offerto.
La parte forgiata del nome FC deriva dall'obiettivo di sostituire le forgiature metalliche nelle auto. Mentre i bracci di controllo delle sospensioni e le ruote FC sono rischiosi perché è difficile capire quando devono essere sostituiti a causa di buche o urti contro i marciapiedi, l'ACSL ha bielle del motore FC nella sua vetrina che potrebbero essere più vicine alla realizzazione. Il candidato più promettente offre un risparmio di peso del 39 percento rispetto a un design in acciaio forgiato per quella parte.
Reggiani e Feraboli vorrebbero vedere i frutti del loro lavoro abbracciati da altri marchi sia all'interno che all'esterno dell'industria automobilistica. Forse è una coincidenza che l'auto di tutti i giorni di Feraboli sia una Corvette Stingray del 2015, ma la prossima generazione di quella vettura sportiva sembra il luogo ideale per estendere la portata di FC. Sapendo quanto è esigente il team di ingegneri della Corvette, se la tecnologia Lamborghini ottiene l'approvazione della Chevy per l'uso in la prossima Corvette a motore centrale da 80.000 dollari, i materiali compositi forgiati diventeranno l'esempio lampante di un risparmio di peso conveniente.
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