Lamborghini está avançando com fibra de carbono forjada

Os gotejamentos chegaram à Itália em 1983, quando o engenheiro Rosario Vizzini retornou à sua terra natal convencido de que as técnicas de fabricação de aeronaves que ele havia aprendido na Boeing poderiam reduzir a massa e melhorar o desempenho na Lamborghini. Um protótipo Countach Evoluzione intensivo em CFC foi construído, seguido em 1985 pelos primeiros painéis de carroceria reforçados com Kevlar para o Countach Quattrovalvole. Em 1990 — dois anos antes do lançamento do McLaren F1 — o CFC havia se espalhado por toda a linha da Lamborghini. O Diablo foi o primeiro a misturar CFC e tubos de aço em uma função estrutural híbrida. O cupê e o conversível Aventador de hoje têm uma estrutura central que consiste apenas em CFC moldado.

Feraboli teve uma ideia melhor: eliminar a autoclave. O que ele e a Lamborghini patentearam como Tecnologia de compósitos forjados (FC) simplificou e acelerou o processo de moldagem. Etapa um: carregar fibras de carbono picadas, orientadas aleatoriamente, impregnadas com resina em um molde de aço de duas peças. Etapa dois: aplicar calor e 1200 a 1500 psi de pressão. Após apenas três minutos, a parte CFC está curada e pronta para remoção do molde e aparamento. Levou oito anos para desenvolver esse processo para fazer as cerca de 1000 armações de janelas, reforços e reforços de nervuras que vão para cada Boeing 787 Dreamliner. A parte difícil foi convencer a Administração Federal de Aviação de que esse método de fabricação — começando com o que é chamado de composto de moldagem de chapa de carbono picado — é viável. Transferi-lo do 787 para os Lamborghinis foi comparativamente fácil.

Em 2010, no salão do automóvel de Paris, a Lamborghini revelou o carro-conceito Sesto Elemento para mostrar sua inovação FC. A estrutura tubular, os painéis externos e os braços de controle da suspensão — 80% do carro em peso — foram feitos usando métodos FC.

Feraboli deixou a UW em 2013 para estabelecer o Advanced Composites Structural Laboratory (ACSL) da Lamborghini no distrito de Interbay, em Seattle. Esta instalação de 8000 pés quadrados, atualmente com cinco funcionários, faz a ligação com um Advanced Composites Research Center de 60 pessoas na base da Lamborghini em Sant'Agata Bolognese, Itália. O ACSL também promove a causa da fibra de carbono realizando testes para várias aeronaves e fabricantes de equipamentos esportivos, realizando sessões de treinamento de um a cinco dias e abrigando um museu em escala reduzida da Lamborghini.

Maurizio Reggiani, membro do conselho da Lamborghini responsável por P&D, chama a tecnologia FC de "cavalo de batalha" da empresa que eventualmente atenderá a muitas necessidades estruturais, de painéis de carroceria e de acabamento cosmético. Um problema que ele enfrenta é comercializar uma estética diferente — o que parece mais com mármore ou madeira de burl em vez do tradicional tecido preto — para seus constituintes de supercarros. Para incentivar a aceitação, a Lamborghini já está tendo peças FC infiltradas em modelos de produção. O primeiro componente semiestrutural é um painel de teto removível e pintado para o Aventador conversível. O acabamento do compartimento do motor FC está disponível como uma opção de US$ 7.000 em o Huracán. Um pacote interno composto por quatro saídas de ar, soleiras, puxadores de porta e acabamento do console central com visual FC sob uma camada transparente brilhante será oferecido em breve.

 Através de: www.caranddriver.com