Lamborghini está avançando com fibra de carbono forjada

Trinta e cinco anos atrás, a McLaren revolucionou o automobilismo e o mundo automobilístico em geral. Com base nas lições aprendidas com o setor aeroespacial, a McLaren apresentou o primeiro piloto de Fórmula 1 com uma cuba de fibra de carbono composta (CFC) no lugar de uma estrutura de chapa de alumínio colada e rebitada. O sucesso dessa empreitada, por sua vez, permitiu o apropriadamente chamado carro esportivo McLaren F1, que tinha um monocoque CFC moldado servindo como sua cabine de passageiros e núcleo estrutural.

Desde então, o gotejamento tecnológico continuou, gotejando a conta-gotas, de aviões a carros de corrida, supercarros e, recentemente, a carros de estrada acessíveis. No Salão do Automóvel de Nova Iorque deste ano, a Toyota apresentou o seu Prius Prime híbrido plug-in equipado com um hatch traseiro CFC, permitindo uma economia de peso de oito quilos em relação ao aço estampado e soldado pontual padrão.

Os pingos chegaram à Itália em 1983, quando o engenheiro Rosario Vizzini retornou à sua terra natal convencido de que as técnicas de fabricação de aeronaves que havia aprendido na Boeing poderiam reduzir a massa e melhorar o desempenho na Lamborghini. Um protótipo Countach Evoluzione intensivo em CFC foi construído, seguido em 1985 pelos primeiros painéis de carroceria reforçados com Kevlar para o Countach Quattrovalvole. Em 1990, dois anos antes do lançamento da McLaren F1, o CFC se espalhou por toda a linha Lamborghini. O Diablo foi o primeiro a misturar CFC e tubos de aço em um papel estrutural híbrido. O cupê e conversível Aventador de hoje tem uma estrutura central composta apenas por CFC moldado.


Feraboli teve uma ideia melhor: eliminar a autoclave. O que ele e a Lamborghini patentearam como tecnologia Forged Composites (FC) simplificou e agilizou o processo de moldagem. Primeiro passo: carregar fibras de carbono picadas, orientadas aleatoriamente, impregnadas com resina em um molde de aço de duas peças. Segundo passo: aplicar calor e 1200 a 1500 psi de pressão. Após apenas três minutos, a peça de CFC está curada e pronta para remoção do molde e aparamento. Foram necessários oito anos para desenvolver esse processo para fazer as cerca de 1000 esquadrias de janelas, gussets e reforços de costelas que entram em cada Boeing 787 Dreamliner. A parte difícil foi convencer a Administração Federal de Aviação de que esse método de fabricação – começando com o que é chamado de composto de moldagem de chapa de carbono picado – é viável. Transferi-lo do 787 para a Lamborghinis foi relativamente fácil.

Em 2010, no Salão do Automóvel de Paris, a Lamborghini apresentou o carro-conceito Sesto Elemento 012753 012751 para mostrar seu avanço no FC. A cuba estrutural, os painéis externos e os braços de controle da suspensão – 80% do carro em peso – foram feitos usando métodos FC.

Feraboli deixou a UW em 2013 para estabelecer o Laboratório Estrutural de Compósitos Avançados (ACSL) da Lamborghini no distrito de Interbay, em Seattle. Esta instalação de 8000 metros quadrados, atualmente com cinco funcionários, faz a ligação com um Centro de Pesquisa Avançada de Compósitos para 60 pessoas na base da Lamborghini em Sant'Agata Bolognese, Itália. A ACSL também avança a causa da fibra de carbono realizando testes para várias aeronaves e fabricantes de equipamentos esportivos, realizando sessões de treinamento de um a cinco dias e abrigando um museu Lamborghini em escala.

Maurizio Reggiani, membro do conselho da Lamborghini responsável por P&ampD, chama a FC tech de "cavalo de batalha" da empresa que, eventualmente, atenderá a muitas necessidades estruturais, de painéis de carroceria e acabamentos cosméticos. Uma questão que ele enfrenta é comercializar uma estética diferente – o que mais parece mármore ou madeira burl versus o tradicional tecido preto – para seus constituintes de supercarros. Para incentivar a aceitação, a Lamborghini já está com peças FC infiltradas em modelos de produção. O primeiro componente semi-estrutural é um painel de tejadilho removível pintado para o conversível Aventador. O acabamento do compartimento do motor FC está disponível como uma opção de US $ 7000 em Huracán. Um pacote interno composto por quatro saídas de ar, soleiras, puxadores de porta e acabamento do console central com o visual FC sob um revestimento transparente brilhante em breve será oferecido.

A parte forjada do nome FC vem do objetivo de substituir forjados de metal em carros. Enquanto os braços e rodas de controle da suspensão FC são arriscados porque é difícil dizer quando eles precisam ser substituídos devido a buracos ou lesões no meio-fio, o ACSL tem bielas do motor FC em sua vitrine que podem estar mais perto de se concretizar. O candidato mais promissor oferece uma economia de peso de 39% em relação a um projeto de aço forjado para essa peça.

Reggiani e Feraboli adorariam ver os frutos de seus trabalhos abraçados por outras marcas dentro e fora da indústria automobilística. Talvez seja uma coincidência que o piloto diário de Feraboli seja um Corvette Stingray 2015, mas a próxima geração desse esportivo parece um lugar ideal para estender o alcance do FC. Sabendo o quão exigente é a equipe de engenharia do Corvette, se a tecnologia da Lamborghini ganhar a aprovação da Chevrolet para uso no 012756 próximo Corvet 012751 te de motor central de US$ 80.000, os compósitos forjados terão se tornado o garoto-propaganda da economia de peso econômica.

Rua: www.caranddriver.com


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