Lamborghini está forjando con fibra de carbono forjada

Las gotas llegaron a Italia en 1983, cuando el ingeniero Rosario Vizzini regresó a su país natal convencido de que las técnicas de fabricación de aeronaves que había aprendido en Boeing podían reducir la masa y mejorar el rendimiento en Lamborghini. Se construyó un prototipo del Countach Evoluzione con alto contenido de CFC, seguido en 1985 por los primeros paneles de carrocería reforzados con Kevlar para el Countach Quattrovalvole. Para 1990, dos años antes del lanzamiento del McLaren F1, el CFC se había extendido por toda la gama Lamborghini. El Diablo fue el primero en combinar CFC y tubos de acero en una función estructural híbrida. El cupé y el descapotable Aventador actuales tienen una estructura central compuesta únicamente de CFC moldeado.

Feraboli tuvo una idea mejor: eliminar el autoclave. Lo que él y Lamborghini patentaron como Tecnología de compuestos forjados (FC) Simplificó y aceleró el proceso de moldeo. Primer paso: cargar fibras de carbono cortadas y orientadas aleatoriamente, impregnadas con resina, en un molde de acero de dos piezas. Segundo paso: aplicar calor y una presión de 1200 a 1500 psi. Después de solo tres minutos, la pieza de CFC está curada y lista para desmoldar y recortar. Se necesitaron ocho años para desarrollar este proceso y fabricar los aproximadamente 1000 marcos de ventanas, refuerzos y refuerzos de nervaduras que se utilizan en cada Boeing 787 Dreamliner. La parte difícil fue convencer a la Administración Federal de Aviación de que este método de fabricación, que comienza con el llamado compuesto de moldeo de láminas de carbono cortado, es viable. Transferirlo del 787 a los Lamborghinis fue relativamente fácil.

En 2010, en el Salón del Automóvil de París, Lamborghini presentó El concept car Sesto Elemento Para mostrar su avance en la fibra de carbono. La carrocería, los paneles exteriores y los brazos de control de la suspensión (el 80 % del peso del vehículo) se fabricaron con métodos de fibra de carbono.

Feraboli dejó la Universidad de Washington en 2013 para fundar el Laboratorio Estructural de Compuestos Avanzados (ACSL) de Lamborghini en el distrito Interbay de Seattle. Esta instalación de 740 metros cuadrados, con cinco empleados actualmente, se conecta con un Centro de Investigación de Compuestos Avanzados de 60 personas en la sede de Lamborghini en Sant'Agata Bolognese, Italia. El ACSL también promueve la fibra de carbono realizando pruebas para diversas aeronaves y... fabricantes de equipos deportivos, realizando sesiones de formación de uno a cinco días y albergando un museo de modelos a escala de Lamborghini.

Maurizio Reggiani, miembro del consejo de administración de Lamborghini responsable de I+D, considera la tecnología FC como el "caballo de batalla" de la compañía, que con el tiempo cubrirá muchas necesidades estructurales, de paneles de carrocería y de acabados estéticos. Un problema al que se enfrenta es promocionar una estética diferente —que se asemeja más al mármol o a la madera de raíz en lugar de la tradicional tela tejida negra— entre sus clientes de superdeportivos. Para fomentar su aceptación, Lamborghini ya está incorporando piezas FC en los modelos de producción. El primer componente semiestructural es un panel de techo pintado y desmontable para El Aventador convertibleEl acabado del compartimento del motor FC está disponible como una opción de $7000 en El huracánPróximamente se ofrecerá un paquete interior que consta de cuatro salidas de aire, placas de umbral, tiradores de puertas y molduras de consola central con el aspecto FC bajo una capa transparente brillante.

 A través de: www.caranddriver.com